In den letzten drei Jahren waren unsere drei bestehenden Lehrenbohrwerke durch den steigenden Absatz unserer weltweit anerkannten Rollenschneider massiv überlastet, was zu unerwünschten Engpässen bei der Produktion von Seitenrahmen und anderen Maschinenteilen führte.
Wir sahen uns auf dem Markt um und kamen gemeinsam zu dem Schluss, dass eine CNC-Brückenfräse die Lösung war. Eine, die sowohl unsere größten als auch unsere kleinsten Seitenrahmen bearbeiten kann.
Aber wir wollten mehr
Schließlich fanden wir einen Partner im Vereinigten Königreich, der uns bei der Lieferung der Maschine unterstützen konnte und uns bei der Installation, Inbetriebnahme und Schulung half.
Aber wir wollten mehr
Dann haben wir uns den Werkzeugwechsel angeschaut, da dieser einen großen Teil der Produktion ausmacht, d. h. die Zeit, die für den Werkzeugwechsel benötigt wird, damit die Bearbeitung stattfinden kann. Wir waren uns einig, dass ein automatischer Werkzeugwechsler an der CNC-Brückenfräse ein Muss war, und fügten einen automatischen 40-Stationen-Werkzeugwechsler hinzu.
Aber wir wollten mehr
Wir untersuchten die Optionen der Maschine, die wir in Betracht zogen, und entschieden, dass wir einen Kopf brauchen, der von der Seite bohren kann und auch Winkelbearbeitung sowie das Profilieren von Seitenrahmenkanten ermöglicht.
Es wurde beschlossen, einen vollautomatischen Kopf für die CNC-Werkzeugmaschine anzuschaffen.
Aber wir wollten mehr
Wir haben dann beschlossen, dass es zu lange dauern würde, diesen Kopf manuell umzustellen, so dass wir die Umstellung automatisiert haben und sie in alle Programme aufnehmen konnten
Aber wir wollten mehr
Wir haben uns dann sehr genau mit dem Halten der Arbeit befasst und festgestellt, dass dies einen großen Teil des Aufbaus der Seitenrahmen in Anspruch nimmt, also haben wir uns viele Alternativen angesehen, einschließlich Hydraulik, Spannplatten und sogar die Möglichkeit von Magnethaltern diskutiert. Wir suchten dann auf dem Markt nach Magnethaltern, die die Grundplatte abdecken und die Hülsen so auswählen konnten, dass die Magnete nicht durch Bohrungen beschädigt werden konnten.
Aber wir wollten mehr
Wir suchten dann nach einem System, das uns ein direktes Programm von unserem 3D-Konstruktionsnetzwerk in die Maschine liefern konnte, und mit Hilfe unseres 3D-Konstruktionspaket-Lieferanten fanden wir ein CAM-System und einen Prozessor, der uns eine direkte Schnittstelle für diese Werkzeugmaschine sowie für unsere anderen 8 vollautomatischen Werkzeugmaschinen in der Zukunft bieten konnte.
Wir sind mit der Leistung der Maschine sehr zufrieden. Die Maschine ist bereits in der Produktion und hat die Bearbeitungszeit für Seitenrahmen bereits um ein Drittel reduziert.
Die Design-to-Machine (CAM)-Software befindet sich noch in der Anfangsphase und wir müssen noch einige Schwierigkeiten überwinden, aber mit dem, was wir bisher erreicht haben, wissen wir, dass es ein Erfolg sein wird.
Diese Investition wird unsere Lieferzeiten erheblich verkürzen und uns in die Lage versetzen, mehr Produkte zu übernehmen. Und natürlich ist mit dem CNC-gesteuerten und voll programmierbaren Kopf die Genauigkeit der Platten garantiert und wir können sehr anspruchsvolle Profile darin fräsen.
Das gesamte Team von ASHE freut sich über diese Investition in Höhe von insgesamt 750.000,00 £.
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